原材料處理
合金精餾塔的加工始于優質原材料的甄選與預處理。根據定制方案確定的合金材質（如 316L 不銹鋼、哈氏合金等），需對原材料進行成分檢測，確保鎳、鉻、鉬等關鍵元素含量符合標準，例如哈氏合金中鎳含量需達到 50% 以上，以保證抗腐蝕性能。
原材料切割前需進行表面處理，去除氧化層和油污。對于厚壁合金板材，采用數控等離子切割或激光切割技術，確保切口平整，避免因切割應力導致后續加工變形。切割后的坯料需進行去毛刺處理，防止在焊接或成型過程中產生應力集中。
核心加工工藝
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塔體成型：對于直徑較小（如≤500mm）的塔體，采用冷軋或熱軋成型工藝，通過專用模具將合金板材卷制成圓筒狀，接縫處采用氬弧焊焊接，焊接過程中通入惰性氣體保護，避免合金元素氧化。對于大直徑塔體，采用分瓣焊接工藝，先將板材壓制成弧形瓣片，再拼接成整體，焊接后進行整體校圓，確保塔體垂直度誤差≤1mm/m。
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分段加工與組裝：當塔體長度超過 12-15 米時，按定制方案進行分段加工。每段塔體兩端加工出法蘭接口，法蘭與塔體采用整體鍛造或焊接方式連接，焊接后進行退火處理，消除焊接應力。分段塔體在工廠內完成水壓試驗（試驗壓力為設計壓力的 1.5 倍），合格后標注編號，便于現場組裝時精準對接。
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內部組件加工：填料支撐柵板采用激光切割下料，確保開孔率均勻（通常為 70%-80%），邊緣進行折邊處理增強剛性；液體分布器的布液孔采用數控鉆孔，孔徑誤差控制在 ±0.1mm 以內，保證液體分布均勻度≥95%。再沸器的換熱管與管板采用脹接加焊接工藝，確保密封性能與換熱效率。
質量檢測環節
加工過程中設置多道質量檢測節點：
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焊接質量檢測：所有焊縫進行滲透探傷（PT）或射線探傷（RT），Ⅰ 類焊縫合格率需達到 100%，杜絕裂紋、氣孔等缺陷。
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尺寸精度檢測：采用三坐標測量儀檢測塔體直徑、直線度等關鍵尺寸，確保符合設計圖紙要求，例如塔體直徑公差控制在 ±0.5mm 以內。
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性能測試：整體組裝后進行耐壓試驗和氣密性試驗，試驗壓力維持時間不少于 30 分鐘，無泄漏、無變形為合格。對于腐蝕性工況用塔，還需進行耐腐蝕性能測試，如鹽霧試驗，確保在規定時間內無銹蝕。
加工周期與交付
根據塔體規格和復雜程度，加工周期通常為 30-60 天。小型實驗室用塔可在 30 天內完成，大型工業用分段式塔體加工周期約 45-60 天。加工完成后，采用定制包裝保護法蘭、接口等精密部件，通過專業物流運輸至哈爾濱現場，同時提供詳細的安裝指導手冊，確保后續組裝順利進行。
哈市合金精餾塔的精密加工，是設備適配特殊工況、保障長期穩定運行的核心保障。通過嚴格的原材料控制、先進的加工工藝和全面的質量檢測，最終交付的設備能精準滿足哈爾濱地區客戶在腐蝕性、高溫高壓等復雜場景下的精餾需求。
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